日前，记者来到位于狮子山高新区的安徽铜都流体科技股份公司厂区内，盾构机流体控制核心部件产业化项目正在加紧施工。据介绍，面积达2.3万平方米的钢结构厂房已确定进入主体施工阶段，公司方面有信心在年底前完成设施安装并进入试生产，投产后，公司自主研发的三通换向阀和常压换刀装置等盾构机关键零部件将实现批量化生产，为我国超大直径盾构机提供流体控制关键零部件。

  “2018年和2019年公司的三通换向阀技术和常压换刀技术攻克之后，如果想实现产业化，现有的生产空间已经不够。”公司CEO助理陶善祥说。去年底，公司利用现有场地，启动了新项目建设，总投资1.4亿元，计划建设2.3万平方米的工业生产厂房，并新购大型立车、数字控制机床等加工设施和试验设备。目前总体推进顺利，建成后将与公司现在存在的大型阀门生产车间进一步整合，极大的提升公司盾构机流体核心部件的生产能力，推动公司向高端智造全面转型。

  记者在该公司的生产车间看到了已经研发成功的三通换向阀，这种超大口径的新阀门拥有三个阀口，能解决大型泥水盾构机在作业中的高效接管、换向泄漏和环境污染等难题，破解了大型泥水盾构机接管换向过程不充气封堵和控制等行业技术难题，打破了国外技术垄断。今年8月5日，该项目已经顺利通过省重点研究和开发计划验收。目前，该产品已经成功应用于中国交建首个海外超大直径盾构隧道孟加拉国卡纳普里河底隧道、印尼雅万高铁隧道等项目。

  与此同时，去年6月21日，用于南京和燕路过江通道工程的我国首台采用自主技术和多项国产核心部件设计制造的15.03米超大直径盾构机“振兴号”在江苏常熟成功下线。其中的国产核心流体部件三通换向阀及常压换刀装置就是由铜都流体自主研制。随着和燕路工程的推进，目前产品试样效果很好。据悉，以往的国产盾构机采用的是带压换刀装置，换刀周期长、风险大，常压换刀技术为国外垄断且对我国进行封锁。铜都流体研发人员克服重重困难，进行了多达1400余次的试验，终于攻克了这一技术难题。该装置使用后，换刀周期由15天缩减至数小时，费用缩减三分之二。

  陶善祥表示，随着新项目的投产，铜都流体将为“国之重器”的生产贡献更多力量。（张久愿）